Garuda - Garba Rujukan Digital

p-Index From 2019 - 2024

0.408

P-Index

This Author published in this journals

All Journal PENELITIAN DAN KARYA ILMIAH Prosiding Seminar Nasional Pakar JURNAL PENELITIAN DAN KARYA ILMIAH LEMBAGA PENELITIAN UNIVERSITAS TRISAKTI Jurnal Penelitian dan Karya Ilmiah Lembaga Penelitian Universitas Trisakti JURNAL TEKNIK INDUSTRI

Sumiharni Batubara

Unknown Affiliation

Author-ID : 2618815

Religion Aerospace Engineering Agriculture, Biological Sciences & Forestry Arts Humanities Astronomy Automotive Engineering Biochemistry, Genetics & Molecular Biology Chemical Engineering, Chemistry & Bioengineering Chemistry Civil Engineering, Building, Construction & Architecture Computer Science & IT Control & Systems Engineering Decision Sciences, Operations Research & Management Dentistry Earth & Planetary Sciences Economics, Econometrics & Finance Education Electrical & Electronics Engineering Energy Engineering Environmental Science Health Professions Immunology & microbiology Industrial & Manufacturing Engineering Languange, Linguistic, Communication & Media Law, Crime, Criminology & Criminal Justice Library & Information Science Materials Science & Nanotechnology Mathematics Mechanical Engineering Medicine & Pharmacology Neuroscience Nursing Physics Public Health Social Sciences Transportation Veterinary Other

Published : 16 Documents Claim Missing Document

Claim Missing Document

Articles

Title

1 2

RANCANGAN PERBAIKAN TATA LETAK MESIN PADA LANTAI PRODUKSI PRODUK CABLE NFA2XSY-T MENGGUNAKAN PAIRWISE EXCHANGE UNTUK MEMINIMASI WAKTU PRODUKSI DAN BIAYA MATERIAL HANDLING DI PT. SUCACO Nenis Yuniarti; Sumiharni Batubara; Parwadi Moengin
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 6 No. 2 (2016): Volume 6 No 2 Juli 2016
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

PT. SUCACO Tbk is one of the biggest corporations that produces various types of cable thatis one of them cable medium / the high voltage. In the floor production medium / the high voltage therethere are problem that appeared after evaluated using the layout checklist and material handlingchecklist sheet at PT. SUCACO Tbk those are the rising of material handling costs and the productiontime. These problem caused by the layout the floor production strategy and also the use of materialhandling who has not yet been optimized. To solve the issues then the layout have to repaired by usingpairwise exchange method. So that will get the best layout in other word, the stranding machines willbe changed by cabling machines. By using the best layout proposal, promoted model will be simulatedthen. The results that gained by production time are decrease to 696 hour which is equal to 29 workingdays and for material handling costs which was originally have amount Rp. 482.268,53 decrease to Rp.414.662,93 after layout had been restoration. At the end after repair proposal was used, the issues thathappens at production floor medium/high voltage PT.SUCACO.Tbk. has been resolved. Furthermorethe addition of repairs proposal are used as company’s consideration and evaluation, which are thesecond proposal by adding 1 unit forklift material handling and replacing manual operator with trolley,the third proposal adding 2 unit drawing machines, 1 unit stranding machine and 2 unit extrudermachines in accordance with routing sheet calculation. The last proposal or the fourth, is combiningall of the proposal becoming the one.

USULAN PENGURANGAN WAKTU SETUP MENGGUNAKAN METODE SMED SERTA PENGURANGAN WAKTU PROSES PRODUKSI DAN PERAKITAN MENGGUNAKAN METODE MOST DI PT. PANASONIC MANUFACTURING INDONESIA Rizki Nurul Fathia; Sumiharni Batubara; Dian Mardi Safitri
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 6 No. 2 (2016): Volume 6 No 2 Juli 2016
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

PT Panasonic Manufacturing Indonesia adalah perusahaan yang bergerak dalam bidangmanufaktur yang melakukan proses produksi dan perakitan produk. Sebagai perusahaan yangmelakukan proses produksi dan perakitan produk Air Conditioner, Air Conditioner Business Unit PTPanasonic Manufacturing Indonesia seringkali terjadi permasalahan terkait pencapaian target harianproduksi untuk produk Air Conditioner Model CS-YN9RKJ. Identifikasi masalah dengan diagramishikawa menunjukkan bahwa waktu setup mesin yang lama dipengaruhi oleh lamanya waktu setupmesin Fin Press FIX 18. Sedangkan, lamanya waktu pembuatan evaporator dan perakitan produkdipengaruhi oleh metode gerakan operator yang tidak sesuai standar. Lamanya waktu pembuatanevaporator juga disebabkan oleh tata letak (layout) yang tidak berdekatan antar stasiun kerja. SMED(Single Minute Exchange of Dies) adalah salah satu metode improvement dari Lean Manufacturingyang digunakan untuk mempercepat waktu yang dibutuhkan untuk melakukan setup pergantian darimemproduksi satu jenis produk ke model produk lainnya. Metode ini digunakan untuk mengurangilamanya waktu setup mesin Fin Press FIX 18. Dari usulan perbaikan menggunakan metode SMEDdiperoleh waktu setup mesin Fin Press Fix 18 selama 931.15 detik yaitu adanya pengurangan waktusetup sebanyak 54.27%. Metode MOST (Maynard Operation Sequence Tecnique) adalah salah satuteknik predetermined time system untuk pengukuran waktu yang disusun berdasarkan urutan sub-subaktivitas atau gerakan. Metode ini digunakan untuk mengurangi waktu proses pembuatan evaporatordan perakitan Air Conditioner Model CS-YN9RKJ. Usulan perbaikan yaitu melakukan perubahangerakan dan postur tubuh operator. Selain itu, usulan perbaikan untuk proses pembuatan evaporatoradalah melakukan perubahan tata letak (layout) stasiun kerja, sedangkan untuk proses perakitanadalah mengurangi elemen kerja operator. Dari usulan perbaikan menggunakan metode MOSTdiperoleh waktu proses pembuatan evaporator selama 1082.42 detik yaitu adanya pengurangan waktusebanyak 19.47%. Sedangkan, waktu proses perakitan selama 393.27 detik yaitu adanya penguranganwaktu sebanyak 29%. Hasil usulan perbaikan menggunakan metode SMED dan MOST adalahpengurangan Manufacturing Lead Time selama 423415 detik atau adanya penguranganManufacturing Lead Time sebanyak 23 %.

PERANCANGAN SISTEM P-KANBAN DAN C-KANBAN UNTUK MEMINIMASI KETERLAMBATAN MATERIAL PADA LINI PRODUKSI PERAKITAN LAUNDRY SYSTEM BUSINESS UNIT (LSBU) DI PT. Y Yulia Diah Dinanty; Sumiharni Batubara
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 6 No. 3 (2016): Volume 6 No 3 November 2016
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

PT. Y merupakan perusahaan manufaktur yang menghasilkan beberapa macam alatelektronik yang salah satunya adalah mesin cuci. Keterlambatan pasok material di antara lini dangudang menyebabkan tidak tercapainya target produksi perhari dan harus dilakukan overtime padasetiap akhir bulan. Sehubungan dengan permasalahan tersebut maka diusulkan suatu sistemproduksi tepat waktu atau Just In time dengan perancangan kartu Kanban Produksi (P-Kanban) danKanban Pengambilan (C-Kanban) untuk penyelesaiannya. Sebelum menerapkan sistem Kanbandilakukan pengujian keseimbangan lini awal sebagai salah satu syarat dalam penerapan sistemKanban.Rata-rata dari target produksi perhari adalah sebesar 740 unit mesin cuci dengan targetproduksi perbulan sebanyak 14000 unit. Pada perhitungan keseimbangan lini awal di selpreparation didapatkan hasil efisiensi lini (EL) sebesar 42,83%, balance delay (BD) 57,11%, dansmoothness index (SI) 111,28. Sedangkan pada cell panel a assembly EF sebesar 96,25%, BD 3,75%,SI 4,06. Pada cell main assembly EL sebesar 91,34%, BD 8,66%, SI 30,22. Pada cell inspection &final test EL sebesar 97,4%, BD 2,6 %, SI 3,23. Penyeimbangan lini dilakukan dengan menggunakanmetode J-Wagon dan COMSOAL. Setelah melakukan perhitungan menggunakan metode algoritmaJ-Wagon dan COMSOAL terjadi peningkatan efisiensi pada cell preparation menjadi EL sebesar99,94%, BD 0,06%, SI 0,1 dengan menggunakan metode algoritma J-Wagon. Selanjutnya dilakukanperancangan dan penerapan sistem P-Kanban dan C-Kanban pada lini produksi LSBU. Hasil dariperancangan sistem Kanban menunjukkan peningkatan produksi perhari dengan hasil produksiterbesar perjamnya adalah 168 unit dengan menggunakan 5 siklus pertukaran kartu kanban perhari.

PENJADWALAN JOB UNTUK MEMINIMASI MAKESPAN MENGGUNAKAN METODE JOB SPLITTING DAN METODE BRANCH AND BOUND Rahmi Maulidya; Sumiharni Batubara; Rio Ronald H.B
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 4 No. 2 (2014): Volume 4 No 2 Juli 2014
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Pada lingkungan flexible flowshop dengan mesin identik paralel, setiap job mengambil ruteyangsamamelewati aliran proses seperti flowshop dengan jumlah mesin lebih dari satu.Kasuspenjadwalan pada produksi tower telekomunikasi memiliki karakteristik flexible flowshop denganmesin identik paralel.Produk terdiri dari variasi part yang banyak dan beragam.Perbedaan dalampenentuan kelompok pekerjaan memberikan dampak yang besar terhadap waktu penyelesaian.Satujobtidak dapat diproses pada dua buah mesin secara bersamaan, tetapi apabila job tersebutmerupakan bagian dari sebuah produk, maka job dapat dipecah menjadi beberapa sub job dandiproses terpisah pada mesin berbeda. Pemecahan job atau yang disebut metode job splitting menjadisalah satu cara untuk meminimasi makespan disamping metode branch and bound yang terbuktisesuai untuk karakteristik flexible flowshop.Hasil perhitungan masing-masing metode memberikandampak terhadap efisiensi waktu fabrikasi.

PENINGKATAN KAPASITAS PRODUKSI MELALUI PENERAPAN THEORY OF CONSTRAINT, PENJADWALAN MESIN PARALEL DAN BOTTLENECK SCHEDULING PADA PERUSAHAAN SHEET METAL WORK Sonia Nur Indah Suci; Nora Azmi; Sumiharni Batubara
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 3 No. 2 (2013): Volume 3 No 2 Juli 2013
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

This study aims to increase the production capacity of the server rack 08U Type Double ASeriesWallmounted BRI on company X. Current production did not reached the expected target of117 units / week because of the bottleneck workstation. The study began by identifying the bottleneckworkstation using the Theory of Constraints (TOC). The result of identification process showed twobottleneck work stations, that are work station Punching and Ovencoating. The production capacitywas improved by performing the steps as follows: 1) Add 1 machine at punching station, 2) performjob scheduling on parallel machines at punching station using Short Processing Time (SPT) criteria;3) perform job sequencing on bending station using Weighted Shortest Processing Time (WSPT)criteria; 4 ) adds overtime at ovencoating stations, and 5) implementing bottleneck scheduling methodto sequence all jobs. The Results of this study showed that makespan was reduced by 12.03% andproduction capacity increased by 41.9% so that the production target of 117% can be achieved.

PENYEIMBANGAN LINI PERAKITAN MENGGUNAKAN METODE GENETIC ALGORITHM UNTUK MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI Sumiharni Batubara; Fikri Nuradhi
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 7 No. 2 (2017): Volume 7 Nomor 2 Juli 2017
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Pesatnya pertumbuhan industri di Indonesia membuat tingkat persaingan yang sangat tinggi, sehingga perusahaan harus mampu memenuhi keinginan pelanggannya. Ketepatan jumlah dan waktu pengiriman produk merupakan tuntutan yang harus dipenuhi oleh setiap perusahaan.PT. Braja Mukti Cakra merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak di industri komponen otomotif. Permasalahan yang terjadi pada lini produksi adalah kapasitas produksi tidak dapat memenuhi target produksi. Setelah dilakukan penelitian awal, faktor penyebab tidak terpenuhinya target produksi adalah terdapat ketidakseimbangan pada lini perakitan produk. Untuk menyelesaikan masalah, langkah pertama yang dilakukan adalah membuat klasifikasi skill dari operator. Pada lini perakitan terdapat 22 elemen kerja dan dikelompokkan dalam 2 kelas, yaitu, kelas 0 & 1. Dalam seluruh elemen, elemen 10 & 21 dikategorikan sebagai kelas 1, elemen lainnya masuk kelas 0. Elemen yang termasuk kelas 0 adalah elemen yang dapat digabung dengan elemen lain dalam satu stasiun kerja, sedangkan elemen kelas 1 adalah elemen yang tidak dapat digabung dengan elemen lain dalam satu stasiun kerja. Setelah itu dilakukan perbaikan waktu elemen dengan menggunakan peta proses tangan kiri & tangan kanan menghasilkan penghematan sebanyak 70 detik/produk. Penyeimbangan lini dengan menggunakan metode genetic algorithm menghasilkan completion time sebesar 1032 detik/unit, jumlah stasiun kerja 7 dan kapasitas produksi sebanyak 28 unit/hari, sehingga metode genetic algorithm menghasilkan penghematan waktu sebesar 13.85% dan meningkatkan efisiensi lini sebesar 16%. Berdasarkan hasil perhitungan penyeimbangan lini dengan metode genetic algorithm , target produksi belum tercapai akan tetapi terjadi peningkatan produksi sebesar 4 unit/hari.

PENERAPAN VENDOR MANAGED INVENTORY (VMI) DAN GENETIC ALGORITHM (GA) DALAM MENENTUKAN UKURAN LOT OPTIMAL ANTARA PEMASOK TUNGGAL DAN MULTI PEMBELI UNTUK MULTI PRODUK Sumiharni Batubara; Zasqia Rahmirda
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 7 No. 3 (2017): Volume 7 No 3 November 2017
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

PT. Armstrong Industri Indonesia merupakan produsen komponen elektronik dan otomotif. Bahan baku yang digunakan adalah plastic film, tape, foam, felt, cork, papper, non woven fabric, dan rubber. Permasalahan yang dihadapi saat ini, tidak ada kepastian jumlah permintaan dari pihak pembeli dan belum ada sistem manajemen persediaan dari kedua belah pihak. Hal ini menyebabkan perusahaan harus menyediakan persediaan dalam jumlah yang tidak terencana dengan baik, mengakibatkan pemborosan biaya persediaan. Tujuan penelitian, menentukan ukuran lot optimal antara pemasok tunggal dan multi pembeli untuk multi produk dengan menggunakan Vendor Managed Inventory (VMI) dan Genetic Algorithm (GA) berdasarkan total biaya persediaan minimum.Penelitian, dilakukan terhadap dua pihak pembeli PT.X dan PT.Y, dan dua buah produk, yaitu LL Flush With 4 Folding (LLFW4F) dan LL Flush Without Folding (LLFWOF) dan PT. Amstrong Indonesia pihak pemasok.Penerapan Metode Vendor Managed Inventory (VMI) dan Genetic Algorithm (GA), untuk memecahkan permasalahan persediaan multi-buyer multi-produkdan pemasok tunggal, untuk menentukan lot optimal. Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh untuk ukuran lot optimal, total biaya persediaan kondisi awal sebesar Rp 61.855.631,- menggunakan VMI, sebesar Rp. 54.955.334,- menggunakan GA sebesar Rp. 27.762.125,- yang berarti, terjadi penghematan masing masing sebesar 11,16% dengan metode VMI dan 44,88% dengan menggunakan GA dibandingkan kondisi awal.

Perbaikan Proses Produksi Produk Paper Pallet Berdasarkan Analisis Waste Assessment Model dan Value Stream Analysis Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing pada PT. Kaloka Binangun Meli Amanda; Sumiharni Batubara
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 8 No. 1 (2018): Volume 8 No 1 Maret 2018
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

PT. Kaloka Binangun is a packaging company that produces paper pallet products. In the production process of PT. Kaloka Binangun applies a production strategy to make to order. The problem faced by the company today is not achieving production targets. In the production process there are found several waste so that manufacturing lead time is greater than the company's takt time. The process of identifying waste begins using the Waste Relationship Matrix (WRM) and Waste Assessment Questionnaire (WAQ) to determine the percentage of waste that occurs. The results of identification of waste are waste with the 3 biggest ranks, namely, motion (22.96%), transportation (17.53%), and inventory (13.35%). Then the selection of detailed mapping tools is done using Value Stream Analysis Tools (VALSAT). The selected tools are the highest ranking tools, namely Process Activity Mapping (PAM). Implementation of proposed improvements given based on waste analysis is to implement U-Shape Layout, apply 5S, and improve work methods with a map of the right hand and left hand. After implementing improvements, the value of the process cycle efficiency increased from 18.15% to 21.36%. While production output increased from 1425 units to 1724 units.

Integrasi Penjadwalan Produksi dan Preventive Maintenance untuk Meminimasi Makespan dengan Menggunakan Metode Heijunka dan Batch – Backward Scheduling (Studi Kasus PT. BMC) Sumiharni Batubara; Enrico Azcauda Nainggolan
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 8 No. 3 (2018): Volume 8 No 3 November 2018
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

PT BMC industry which produces automotive components. The problem, in the Brake Assembly Assembly Line, is that high engine downtime is caused by engine failure, resulting in production scheduling not going according to plan. The Drum Assembly Brake Line consists of BD III lines, producing Brake Drum and HUB III lines, producing Hubs. This study aims to determine the smallest and the same makespan value, for the BD III and HUB III lines using the integration of the Heijunka method and Batch Backward Scheduling with Preventive Maintenance (PM) Data processing begins by determining the sequence of jobs and completion time with Heijunka and Batch-Backward Scheduling method. Next, determine the MTTF and MTTR parameters to determine the optimal inspection interval and average repair time. In the last step, the scheduling results are integrated with the inspection and repair intervals if needed, to get the makespan value. The calculation results show that the optimal inspection interval and MTTR for the BD III line is 94 hours and 1.7 hours while the HUB III line is 116 hours with 1.2 hours. After integration of the Heijunka-PM method, the makespan is 511.8 hours and 510.3 hours for the BD III and HUB III lines. The integration of the Batch-Backward scheduling-PM method produces makespan of 538.8 hours and 540 hours for the BD III and HUB III lines. Based on the smallest makespan criteria, scheduling integration is chosen, using the Heijunka-PM method.

Planning for Improvement of Carton Box Production Process using Lean Manufacturing Approach to Increase Production Results at PT. Kati Kartika Murni Raihanah Yusuf; Sumiharni Batubara
JURNAL TEKNIK INDUSTRI Vol. 9 No. 3 (2019): Volume 9 No 3 November 2019
Publisher : Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Indusri Universitas Trisakti

Abstract—PT. Kati Kartika Murni is a company engaged in the packaging industry. This company applies a make to order (MTO) system. Carton Boxes are the focus of research because it have the highest number of requests by 55%. Problems faced by PT. Kati Kartika Murni namely the number of customer requests not yet met. This research was conducted to increase the production of carton boxes to 3600 boxes. Increasing the amount of production is done by lean manufacturing approach, namely by identifying waste and eliminating existing waste. Manufacturing lead time before repair is 17811.7 seconds, process cycle efficiency before repair is 44.4489%, and takt time is 4.645 seconds. The number of production before the design of repairs is 3379 boxes, where orders have not been fulfilled with the available time. The highest waste based on the waste assessment model and value stream analysis tools are defect and transportation. The analysis was conducted using the Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) method to determine the type of waste that needs to be eliminated. The highest RPN of 448 is the faded color defect in the flexo process and the second highest RPN of 392 is the overlap defect in the corrugating process. Waste transportation analysis using FMEA method shows the highest RPN value of 448, namely at the time of operation and material movement on the production floor. The design of improvements to eliminate waste transportation is to add a roller conveyor functioning as material handling between work stations. One piece flow addition for the corrugating process to flexo. After an improvement plan is made, the Manufacturing lead time is 15634.2 seconds and the Process cycle efficiency is 50.64%. The amount of production after the design improvement is 3850 boxes, where orders have been fulfilled with the available time.

Co-Authors Debbie Kemala Sari Dian Mardi Safitri Enrico Azcauda Nainggolan Fidiarti Kudsiah Fikri Nuradhi Irma Kartika Kusumaningrum Meli Amanda Nadhira Cheryana Putri Nenis Yuniarti Nora Azmi Parwadi Moengin Raden Abdurrahman Halimuddin Rahmi Maulidya Raihanah Yusuf Rio Ronald H.B Rizki Nurul Fathia Sonia Nur Indah Suci Yulia Diah Dinanty Zasqia Rahmirda

Title Search

Found 12 Documents Search Journal : JURNAL TEKNIK INDUSTRI

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Abstract

Title

Found 12 Documents
Search
Journal : JURNAL TEKNIK INDUSTRI